精密沖壓已經成為獲取高精度沖壓件的主要手段，但精密沖壓因為其精度高、工藝復雜，有著許多與一般沖壓不同的問題。不過精密沖壓并沒有想象的那么復雜，學會這些你也會精密沖壓。
一、精密沖壓件需要采用精密沖壓模具：用一般沖壓模所得到的沖壓件，剪切面有塌角、斷裂帶和毛刺，還有明顯的錐度，尺寸精度一般較低，表面粗糙度Ra為6.3~12.5um。當對沖裁件斷面質量和尺寸精度有更高要求時，如尺寸精度為IT6-7，表面粗糙度Ra為0.4一0.8um，可采用整修、負間隙沖壓、上下沖壓和齒圈壓板精密沖壓方法生產，如圖示。整修是利用整修模沿沖壓件外緣或孔內刮去薄切屑，從而獲得光滑而垂直的斷面和準確尺寸。負間隙沖壓時，凸模尺寸大于凹模尺，沖壓過程中出現的裂紋方向與普通沖壓相反，形成一個倒錐形毛坯。凸模繼續下壓時（注意凸模不能進入凹模）將倒錐毛坯壓人凹模內，相當于整修過程，兇此負間隙沖壓法的實質是落料——整修的復合工藝過程。上下沖壓法足用兩個凸模從上、下兩次沖壓.沖壓件，可以獲得兩個光亮帶，并可清除毛刺。齒圈壓板精密沖壓實質是整個沖切過程中，材料完全處于三向壓應力狀態下的塑性變形，抑制了裂紋及撕裂的產生，得到的沖壓件切斷面光潔、錐度小、表面平整、尺寸公差等級高。
二、精密沖壓要避免沖壓件產生撕裂：精沖時為了抑制沖壓過程中材料產生撕裂，保證塑性變形過程的進行，采取了下述措施：
1、用v形齒壓邊圈壓住材料。避免板料彎曲翹起；
2、采用小沖壓間隙。精沖的雙面沖壓間隙大約是材料厚度的1%-1.5%，使材料始終保持和沖壓方向垂直，以減少變形區的彎曲變形，不產生拉應力，構成壓應力塑性變形的條件；
3、利用壓邊力和頂桿的反壓力，將材料變形區緊緊壓緊，使之處于二向受壓狀態，并提高變形區材料的靜水壓力，以提高材料翅性，抑制裂紋和撕裂的產生。將凹模或凸模刃口做成很小的圓角，一般圓角半徑為0.05mm~0.1mm，以減少刃口處的應力集中，避免或延緩裂紋的產生。
三、精密沖壓要使用精密沖床：精沖工藝過程要求設備同時提供沖壓力、壓邊力和反頂力，通常在專用的精沖壓力機上進行。普通壓力機一般不能同時提供這三個力及其運動，而且在壓力機的剛性上和運動精度上較差，故不宜在普通壓力機上進行精密沖壓，除非采取一 定的技術措施，如加裝機械或液壓裝置提供壓邊力和反壓力，才能在通用壓力機上實現精沖。采用液壓裝置提供壓邊力和反頂力，壓力均衡平衡，可按工藝要求在精沖過程中實現保壓或減壓，控制簡便，因此普通壓力機上的精沖技術，其壓邊力和反壓為普遍采用液壓力實現。
四、精密沖壓的模具間隙不能太大：小間隙是精沖模的主要特征。間隙的大小及其沿刃口周邊的均勻性，直接影響精沖零件剪切面質量。精沖問隙主要取決于材料厚度，也和沖壓輪廓及工件的材質有關。間隙太大，剪切面有撕裂。這是因為間隙過大，變形區材料受到較大的拉伸作用，并產生拉應力，而拉應力正是誘導產生微裂紋及撕裂的原因，因此，精密沖壓的凸、凹模間隙不能太大。
五、精密沖壓的壓邊力不能太小：精沖時常采用V形齒圈壓板進行強力壓邊。V形齒圈壓板的作用是：
1、防止剪切區以外的材料在剪切過翟中隨凸模流人；
2、夾緊材料，在精沖過程中使材料始終和沖壓方向垂直而不翹起；
3、提供強大的壓力，在變形區建立三向壓應力狀態，消除或阻止因拉應力引起的裂紋的產生，防止切斷面產生撕裂。為了保證沖壓件的剪切質量，降低動力消耗和提高模具的使用壽命，必須正確計算和設定壓邊力，壓邊力太小，變形區材料的靜水壓應力低，不利于抑制裂紋，在剪切面產生撕裂，影響剪切面質量。壓邊力太大，則產生過大的動力消耗，使模具結構復雜，并降低了模具的使用壽命。因此，在實際工藝過程中，壓邊力要進行調試
六、精密沖壓的反壓力不能太小：反壓力是影響精沖件質量的重要因素。較大的反壓力可以提高變形區材料的靜水壓應力，抑制拉裂紋，有助于提高精沖件的質量。但反壓力過大會增加凸模的負載，降低沖壓模具的使用壽命。反壓力太小會影響沖壓件尺寸精度、平面度、塌角和剪切面質量。反壓力較小，精沖件塌角大，沖壓件表面不平，中間拱起。因此，和壓邊力一樣均需在實際工藝過程中，在保證沖壓件質量的前提下盡量調到下限值。
七、精沖的搭邊值不能太小：因為精沖時齒圈壓板要壓緊材料，齒形尺寸使得精沖的搭邊值比普通沖壓時要大些。精沖排樣圖設汁與普通沖壓的設計原則基本相同，精沖搭邊值的正確選取與否對精沖件的質量影響很大，一般來說，搭邊值越火，有利于提高精沖的斷呵質量，但不經濟。因此，在選擇精沖搭邊值時，應在滿足切斷面質量的條件下選擇zui小值。
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